Die Produktionsanlage von Skeleton Technologies in Großröhrsdorf, Deutschland, befindet sich in einem Cluster von High-Tech-Produktionsunternehmen, auch unter Silicon Saxony bekannt. Tatsächlich waren einige der Hauptgründe für die Wahl dieses Standortes die Verfügbarkeit der vorhandenen Infrastruktur und die Fülle an Fachkräften und Ingenieursknowhow in Sachsen.

Ants Vill, VP of Product von Skeleton Technologies, war verantwortlich für den Aufbau der ersten Produktionsanlage von Skeleton in Estland, und 2017 plante er zusammen mit seinem Team den Umzug nach Deutschland. Herr Vill erklärt die Komplexität der Ultrakondensatorproduktion: 

„Obwohl Ultrakondensatoren relativ einfache Geräte sind – nur Aluminium, Kohlenstoff, Papier und ein Elektrolyt – ist es schwierig durchgängig hochqualitative Produkte herzustellen. In unserem Fall ist es sogar noch schwieriger, weil wir auch Module und Systeme herstellen, die zunehmend komplex sind und oft angepasst werden müssen, um den Anforderungen der Kunden zu entsprechen. Der Umzug nach Deutschland ermöglicht ein vollständiges Redesign unserer Produktionslinie, um noch mehr Augenmerk auf die Qualität und Automatisierung zu legen, und es hat sich ausgezahlt.“

Produktionskapazitätserhöhung in den Plänen

Besucher, die zum ersten Mal kommen und Kunden, die Werksaudits durchführen, sind oft überrascht von der Größe und Kapazität unseres Werkes. Im letzten Jahr wurden wir von großen europäischen und globalen OEMs geprüft, und diese Audits sind erfolgreich bestanden worden. Wir schließen auch die Arbeit an dem AITF 16949 Automobilstandard ab und erwarten die Zertifizierung bis Mitte 2020. Die ISO 9001 und ISO 14001 Zertifikate werden auch mit dem ISO 45001 Occupational Health and Safety Standard, zusammen mit dem AITF Standard nächsten Sommer, hinzukommen.

Die Entscheidung ein ERP (Enterprise Resource Planning) System zu implementieren gab es schon 2017 und war ein großer Schritt für Skeleton, dabei zu helfen, die Produktion in Deutschland zu starten, als die Fabrik von Estland nach Sachsen verlagert wurde. Mit track und trace Kompatibilität und voller Integration in der Produktionslinie erlaubt das ERP System uns mit Kunden und Zulieferern elektronisch zu kommunizieren, was unsere Reaktionszeit und Reagibilität stark verbessert.   

Speziell designte Deutsche Maschinen nutzen den Raum in Großröhrsdorf und ermöglichen laufend hochqualitative Elektroden- und Kalandrierungsprozesse.

Neben der schon beeindruckenden und größten Ultrakondensatorfabrik in Europa arbeiten wir schon an der Erhöhung der Kapazität für die Produktion in Großröhrsdorf von einer halben Million auf ungefähr 1.000.000 Ultrakondensatoren pro Jahr 2020. Was die Fläche betrifft, werden sich die 3500 Quadratmeter auf ungefähr 7000 Quadratmeter 2020 verdoppeln.

Nach der Vergrößerung ist es der Plan, das Design der Zellen der nächsten Generation zu implementieren, das für automatische Produktion und Zellfertigung optimiert ist. Weitere Automatisierung erlaubt es, die Produktion von 4.000.000 Zellen in der ersten Phase auf schließlich 10.000.000 Zellen zu erhöhen, um den Bedarf für Automobilindustrie, Netz und Transportsektor zu decken.

Ultrakondensatoren warten auf ihr Aluminiumgehäuse, ihre Füllung, und Laserverschweißung.  

So weit wie die Elektrodenherstellungskapazität geht, haben wir schon 2017  das Äquivalent von 2.000.000 Ultrakondensatoren an Elektroden hergestellt, und können leicht die Produktion auf das 4.000.000 Zellenäquivalent verdoppeln.

Der 55m lange Beschichtungstunnel ist die größte freistehende Maschine im Werk und die größte ihrer Art in der Branche.

Die nach Maß gefertigte Elektrodenmischeinheit in Großröhrsdorf wird von der Kapazität derzeit auf 4.000.000 Ultrakondensatoren vergrößert, voll automatisiert und ist sehr wahrscheinlich die fortschrittlichste Mischeinheit in der Branche. Die Einheit wurde zusammen mit einem Industriespezialisten entworfen und entwickelt, um schnellere Zykluszeiten als Standardmaschinen, zu erreichen.

Modul- und Systemproduktion

Die Lean-Module-Assembly Arbeitsstationen ermöglichen schnelle Produktionssteigerungen.

Eine der Schlüsselverfahren, die wir anwenden ist das Laserschweißen, was ermöglicht, viele verschiedene Größen und Formen für Ultrakondensatormodule herzustellen. Abgesehen von inhouse Laserschweißen, finden auch Modul-, sowie System-Entwicklung und Fertigung inhouse statt. All diese Fähigkeiten sind etwas, was keiner unserer Wettbewerber anbietet und stellt unvergleichbare Flexibilität und Qualität unseren Kunden bereit.    

SkelMod 102V Modul im Qualitätstest – ein integraler Teil des Produktionsprozesses.

Unsere Modul- und Systemproduktionskapazitäten können schnell erhöht werden, indem wir schlanke Arbeitsstationen hinzufügen. Die jetzige nominale Kapazität für z.B.; ein 18-Zellen 48V System liegt bei 500.000 Modulen pro Jahr für die Laserschweißmaschine, aber wird natürlich mit der Vergrößerung des Werkes parallel mitwachsen.  

Industry 4.0 and volle Automatisierung

Mit großen OEMs der Automobilbranche, globalen Branchengiganten und nationalen Netzbetreibern zusammenzuarbeiten, verlangt ein hohes Maß an Qualitätskotrolle und laufende Upgrades und Verbesserungen des Produktionsprozesses.

Die Vergrößerung unseres Produktionswerkes in Großröhrsdorf hin zu einer voll automatisierten Fabrik, und dabei Industrie 4.0 in Qualitätskontrolle und Produktionseinstellungen zu nutzen, ist kein kleiner Kraftakt für ein Unternehmen, was so jung ist, wie unseres. Mit der modernsten und eine der größten Ultrakondensatorfabrik der ganzen Welt ist Skeleton ideal positioniert, um Elektrifizierung in Branchen quer durch die Bank, in den nächsten Jahren voranzutreiben. Eine smartes Ultrakondensatorwerk ist das Schlüsselelement im Wettbewerb mit dem Trend zur Kostensenkung in der Elektrifizierung und der Produktion von E-Fahrzeugen.     

"In zwei Jahren haben wir das modernste und effizienteste Ultrakondensatorwerk der Welt gebaut und der Vergrößerungsplan wird unsere Kapazität erhöhen, um den Bedarf durch Elektrifizierung zu decken. Der Erfolg von Skeleton Technologies basiert auf einer Verpflichtung zur hochqualitativen Produktion und der Kombination deutscher Ingenieurskunst und Produktionsknowhow mit estnischer IT-Expertise.“ schließt Ants Vill.